Mejorar la productividad con la eficacia general de los equipos

Rick Russo, Asesor técnico de producto, Investigación e Ingeniería de ExxonMobil

Establecer el desempeño y la productividad de los equipos es fundamental para cualquier negocio industrial que desee mantener la competitividad. Aunque hay diversos métodos para medir los resultados, una medida común de la productividad en la industria es la eficacia general de los equipos (OEE). Es posible que haya visto algún consejo del Servicio de asistencia técnica de ExxonMobil donde se analiza esta medida.

En una serie de dos partes, analizaré la OEE, su valor y cómo los operadores de plantas pueden mejorarla prestando más atención a sus programas de lubricación integrales.

La OEE se mide como una relación de las prestaciones en la planta respecto de las prestaciones óptimas. Hay tres factores clave que contribuyen a la medida de la OEE: Disponibilidad × desempeño × calidad.

1. La disponibilidad representa con cuánta frecuencia está disponible una máquina para el uso destinado. La disponibilidad puede verse afectada por las fallas del equipo, el tiempo fuera de servicio de mantenimiento imprevisto, el desabastecimiento de materiales y el tiempo de reconversión de la máquina.

Disponibilidad = Tiempo de funcionamiento/Tiempo de producción planificado

2. El desempeño es una medida de la pérdida de velocidad. La pérdida de desempeño se mide mediante la comparación de la cantidad de unidades que una máquina en particular puede producir por hora con la producción de unidades real por hora.

Desempeño = Tiempo de ciclo ideal/(Tiempo de funcionamiento/Total de piezas producidas)

3. La calidad representa la cantidad de material de descarte producido por una máquina en particular. Los materiales rechazados, los productos que no alcanzan los estándares de calidad y cualquier elemento que requiera ser repetido pueden todos ellos contribuir a la pérdida de calidad.

Calidad = Piezas buenas/Piezas totales

Un valor OEE solo por sí mismo no es de mucha utilidad, ya que el valor simplemente indica que el equipo está experimentando una pérdida de productividad. Entonces, ¿cómo puede aprovechar la OEE para impulsar la productividad?

Al calcular con regularidad la OEE, puede generar una tendencia, tanto para una pieza de equipo en particular como para una planta en su totalidad.

Por supuesto, los porcentajes objetivo de la efectividad general de los equipos variará de una aplicación a otra, ya que hay diversas variables que contribuyen a la efectividad en general.

Al desarrollar una tendencia, la OEE puede brindar un valioso y profundo conocimiento sobre sus operaciones y ayudarlo a identificar cuándo se está desgastando una pieza específica del equipo, o a destacar áreas en las que los cambios al personal tienen un efecto negativo sobre la eficiencia general.

Al considerar las causas subyacentes de la pérdida de OEE, usted debería analizar las “Seis grandes pérdidas” de eficiencia en la fabricación. Estas son:

1. Tiempo fuera de servicio planificado
2. Averías
3. Interrupciones menores
4. Pérdida de velocidad
5. Rechazos de la producción
6. Rechazos al arranque

Estos subconjuntos de disponibilidad, desempeño y calidad son las causas más comunes de disminución de la OEE en la fabricación.

Al categorizar los incidentes de pérdida y eficacia en estas seis categorías, los operadores pueden determinar si la disponibilidad de los equipos está afectada por las averías de los equipos o por intervalos de mantenimiento frecuentes. De modo similar, los operadores pueden determinar si el desempeño está afectado por los productos por debajo de la norma o si la falta de eficiencia de los operadores es la causa de la pérdida de velocidad.

Una vez identificado el origen de la pérdida de productividad, es fundamental que usted tome las medidas para corregir las pérdidas de eficacia.

Desafortunadamente, no existe una única solución general para corregir todos los problemas de productividad.
Esto significa que usted debe considerar el impacto que tendrá en el suministro el tiempo fuera de servicio necesario para la reparación, y también el tiempo de espera requerido al ordenar nuevos equipos y planificar las estrategias de mantenimiento para ayudar a mejorar la productividad.

Si bien con el cálculo de la OEE para las operaciones de su planta es posible aumentar enormemente la eficiencia, se pueden alcanzar significativas mejoras de eficacia mediante el cálculo de la OEE para piezas específicas de equipos en toda su planta. Al hacer esto, podrá identificar la operación menos eficiente dentro de sus procesos: la aplicación con mayor potencial para recuperar la eficiencia. Este enfoque arrojará un profundo conocimiento de la aplicación que requerirá mayor atención al momento de volver a evaluar el plan de mantenimiento.